哪些原因导致ABS塑料型材出现发脆问题?

ABS塑性型材外形受到物理约束。塑料材料的脆性发生在生产过程中。其主要原因之一是塑性材料的脆性是由塑性配方和混合工艺不合理造成的。配方和混合工艺不合理有五个原因。

热拌进料顺序、温度设定值、熟化时间：PVC-U配方中成分较多。添加剂的投料顺序有助于提高添加剂的互补效果，克服相互消除的影响，使分散在PVC树脂中的添加剂充分进入PVC树脂内部。一般情况下，当热搅拌温度在120度左右时，当温度过低时，物料不能达到凝胶化甚至混合。当温度过高时，有些物料会分解挥发，干混粉呈黄色。

稳定剂过多或过少：稳定剂的作用是抑制降解，或与释放的氯化氢反应，并防止聚氯乙烯在加工过程中变色。过量的稳定剂会延迟材料的塑化时间，使材料出口到模具时仍处于塑化状态，配方体系中的分子不会完全溶解。当用量过小时，制剂体系中相对低分子量的物质会被降解或分解，破坏各成分分子间结构的稳定性。因此，过多或过少的稳定剂会导致断面强度和脆性断面的降低。

填料过多：随着技术的发展，大多采用超细轻质活性碳酸钙，甚至纳米碳酸钙，不仅增加了刚性和填充性，而且具有改性效果，但其填充量不受限制，其比例应加以控制。目前，一些厂家为了降低成本，在20-50个零件中加入碳酸钙，大大降低了型材的物理力学性能，导致本章提到的型材出现脆化现象。

冲击改性剂用量：冲击改性剂是一种高分子聚合物，在应力作用下可提高PVC断裂的总能量。目前，硬质聚氯乙烯抗冲击改性剂的主要品种有CPE、ABS等。与聚氯乙烯共混，可有效提高硬质聚氯乙烯的抗冲击性、加工性、耐候性和圆角强度。

过量的外润滑剂：外润滑剂与树脂相容性低，可促进树脂颗粒的滑动，从而降低摩擦热，延缓熔化过程。润滑油的这种作用在早期加工过程中是最大的。如果润滑油的用量不合适，可能会造成流痕、低产量、浑浊度、冲击力差、表面粗糙、粘附力差、塑化性差等，导致型材脆化。因此，塑料异型材生产的前期准备工作必须做好。应注意所用材料的比例和用途。严格按照规程要求生产工艺流程，确保生产出合格的塑料型材。